8月的松辽盆地北部，绿意如无边的锦缎铺展延伸。

在这片石油资源富集的广袤土地上，能源与生机交织，正孕育着石油钻探领域的一场绿色变革。这里是松辽盆地北部的杜尔伯特蒙古族自治县，国内最大功率电压裂用燃气机组和储能混合动力系统的设备阵列便静卧于这片绿意之中。渤海钻探井下YS64100钻井队的作业现场，48台燃气发电机组与6套储能系统整齐排列，持续稳定的能量输出，让这座“能源中枢”在沃野深处愈发清晰可感。

据了解，8月8日，由济柴动力有限公司（以下简称“济柴动力”）自主研制的国内首套依托“气体发电+储能调节”的电驱压裂系统已正式通过验收，它不仅是行业装备升级的标杆，更标志着石油钻探向低碳转型迈出关键一步。

走进作业现场，一排排设备正有条不紊地运行着。与传统柴油泵作业场景不同，这里的电动压裂泵数量减少了一半——16台电动泵即可替代32台柴油泵，占地面积显著缩小。“一个电动泵顶两个柴油泵，功率大、能耗低，配上这套混动系统供电，效益提升明显。”济柴动力新能源产品研发人员康雷朋告诉记者，按照相同工况测算，混动系统综合效益比传统柴驱动力方案提升16%，节能减排与降本增效优势突出。

压裂作业有其特殊的“作息”——工作两小时、间歇两小时，这对动力设备来说是不小的考验。而解决这一难题的关键就藏在现场的储能设备中。作业区一角，储能仓静静伫立，其采用标准化集装箱设计，打开舱门，露出内部多层整整齐齐的电池模块，橙色与黑色的管线在其间纵横穿梭，如同为整个系统搭建起高效运转的“能量脉络”。

“以前用柴油机组，频繁启停不仅损耗设备，燃气发电效率也上不去，一方气最多发2.6度电。”康雷朋指向储能仓说道，如今有了储能系统，压裂作业时，燃气机组和储能系统共同为电驱动压裂泵供能，总功率可达24兆瓦。而作业间歇期，燃气机组则为储能仓充电，既能减少机组启停次数，降低燃气损耗，延长设备寿命，又确保机组始终保持高效运行状态，有效提高燃气发电效率。

强技术源于硬实力。“从方案设计到现场调试，我们用两年时间做了大量验证工作，就是为了验收‘一把过’，”济柴动力电站成套领域研发专家郝利华说，“没有什么捷径，只有一步一步地探索。”作为中国石油下属的能源动力装备企业，济柴动力同时具备燃气发电机组和新型储能装备研发制造能力，依托40余年气体发电产品研制底蕴，整合48台300千瓦燃气发电机组与6套5兆瓦时磷酸铁锂储能系统，打造出这套完全自主的“混动”方案。

“今年7月底设备进场后，研发团队连续调试一周，以确保各项指标达标。”YS64100钻井队队长苏雅拉图介绍道，“天气炎热，气温有时能达到三十六七度，研发和服务人员每天工作时长基本在8小时以上。”

记者了解到，目前，该系统已投入运行。按照规划，济柴动力后续将在在大庆古龙陆相页岩油国家级示范区，大力推动燃气机组与储能混合动力系统的推广应用。

从柴油驱动到“燃气+储能”电动化，从高耗低效到低碳高效，这套24兆瓦混合动力系统的投用，既见技术沉淀的厚度，更显企业锚定绿色动力赛道的定力。济柴动力正以“首套”为起点，为传统能源开发“装上绿色引擎”，让低碳钻探的图景在更多油田展开。

（大众新闻记者 王欣怡）